Centre de tri
Charleville
Mézières

ARCAVI a obtenu pour le centre de tri la première certification ISO 14 001 en 2015, l’objectif est d’obtenir d’ici la fin de l’année 2017, la triple certification :

• Environnement : ISO 14 001,
• Qualité : ISO 9 001,
• Sécurité : ISO 15 001.

Ces certificats sont garants des efforts mis en œuvre pour assurer la qualité des produits, la sécurité des personnes et la préservation de l’environnement.

Une fois au Centre de tri, le camion est pesé sur le pont bascule en entrée et en sortie de site.
En faisant la soustraction du poids d’entrée et du poids de sortie nous déterminerons le poids de déchets collectée par le camion.

Le camion va ensuite déposer ses déchets dans le hangar de stockage.

Après un contrôle visuel de la qualité de la collecte, les déchets sont stockés en fonction du flux apporté.

En effet, le hangar de stockage est divisé en deux zones correspondant aux différents types de collecte :

• Multi-matériaux en vrac (Flaconnages plastiques, briques alimentaires, boîtes métalliques, papier et carton)
• Multi-matériaux en sac (Flaconnages plastiques, briques alimentaires, boîtes métalliques, papier et carton)

Afin d’alimenter la chaîne de tri, les déchets du hangar de stockage sont déposés à l’aide d’un engin de manutention dans la trémie d’alimentation correspondante. En effet, deux trémies existent suivant la sorte de déchets : une trémie pour les déchets en vrac et une trémie en sac équipé d’un ouvreur de sac, machine permettant d’éventrer les sacs pour faciliter leur tri. Les trémies sont équipées d’un tapis convoyeur qui va permettre d’acheminer les déchets vers les prochaines étapes de tri.

Les déchets provenant du tapis convoyeur, passent ensuite dans le trommel, sorte de tunnel de 15m de long, doté de trous de diamètres différents mais de façon croissante. Les premiers sont de 180mm de diamètre et laissent passer les déchets de 0 à 180mm. Les seconds sont de 280mm et laissent passer les déchets de 180 à 280mm. Le dernier permet de récupérer tout ce qui est supérieur à 280mm, qui part directement vers la cabine d’affinage.

Les déchets de 0 à 280mm (2 premières catégories) sont ensuite acheminés vers un tapis aimanté permettant le tri automatique des métaux ferreux. Cet aimant est couplé à une presse à paquets permettant le compactage de l’acier en paquet.

Les déchets passent ensuite sur un défineur. Cette machine qui fonctionne comme un tamis, va permettre de retirer les plus petits déchets appelés fines (inférieurs à 70mm). Ces petits déchets ne seront malheureusement pas recyclables et ils seront conduits au site d’enfouissement (Installation de Stockage des Déchets Non Dangeureux) afin d’être traités.

Ces machines, aux nombres de six, sont à la pointe de la technologie. Elles permettent de séparer les déchets suivant leurs couleurs ou leurs matières. Un système d’air comprimé soufflé par un réseau de buses va permettre de séparer les différents déchets.
Ils existent deux technologies de tri optique :
Pour les flaconnages en plastiques, les briques alimentaires et les emballages en aluminium : séparation par couleur. 5 des machines séparent, grâce à une caméra haute vitesse, les déchets suivant leur couleur (et donc la matière).

Pour le papier/carton : séparation par chaleur. Une des machines sépare, grâce à une caméra thermique, les déchets suivant la différence de température après un léger et rapide chauffage (le papier chauffe plus vite que le carton).

La cabine d’affinage est destinée à améliorer la séparation des différents types de matériaux recyclables par les tris optiques précédemment. 5 tapis-convoyeurs entrent dans la cabine d’affinage où des personnes nommées « affineurs » vont vérifier qu’il ne reste plus que la bonne matière sur le tapis. Ces personnes ont à leur proximité des goulottes qui leurs permettent d’éliminer par matière les déchets indésirables encore présent sur le tapis. Les erreurs de tri (non recyclables) vont dans la goulotte de couleur rouge alors que les autres déchets (recyclables mais pas sur le bon tapis) vont dans une goulotte grise. Celle-ci amène les déchets vers un nouveau tapis convoyeur qui les ramènent pour passer à nouveau dans un tri optique.

Le tapis convoyeur achemine les déchets jusqu’à la presse à balles.

Cette machine permet la compaction des matériaux. Les balles ainsi formées pèsent entre 250 et 600 kg. Elles permettent un gain important de place lors du transport des déchets triés vers les usines de recyclage.

Les balles sont finalement stockées dans le centre de tri dans l’attente d’être transportées par camion vers les différentes usines de recyclage.